Schadensfall Lackierung: Fehleranalyse und -vermeidung

Der Beitrag berichtet über die häufigsten Fehlerquellen, Untersuchungsmethoden und zeigt Möglichkeiten zur Schadensvermeidung bei der Lackherstellung bis hin zur Anwendung von Lacken auf. In den meisten Fällen werden Schäden verursacht durch Fehler bei der Lackproduktion, im Grundmaterial, im Beschichtungsbetrieb sowie beim Transport und der Lagerung von beschichteten Bauteilen. Um durch zielgerichtetes Vorgehen, die Ursache der Störung zu finden und Abhilfe zu schaffen, sind vier Aktionsparameter zu unterscheiden: Analyse der Störungen, Registrierung der Defektstatistik, Überprüfung aller Applikationsparameter sowie Analyse der Qualitätsdaten der Lackmaterialien. Als Messmethoden stehen u.a. folgende Methoden zur Verfügung: 3D-Lichtmikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie, Rasterkraftmikroskopie, Elektronenspektroskopie, Augerelektronenspektroskopie, Energiedispersive Röntgenspektroskopie, IR-Spektroskopie, Massenspektroskopie, Atom-Absorptionsspektroskopie, Kontaktwinkelmessungen, Ellipsometrie UV-VIS Spektroskopie, Gaschromatographie sowie Laser induced Breakdown Systems. Haupfehlergruppen sind: (1) Oberflächendefekte wie Läufer, Pieken, Krater, Kocher, Nadelstiche und Schmutz, (2) großflächige Oberflächenstörungen wie Orange, Peel, Haze und Wolkigkeit, (3) Beeinträchtigung der Gebrauchseigenschaften wie Enthaftung zum Substrat, Kreidung, Glanzverlust, Blasenbildung, Verfärbungen oder Korrosion. Hauptursachen für Defekte sind: unsachgemäße Vorbehandlung, Benetzungsstörungen, Fasereinschlüsse sowie Ölkontaminationen. Mögliche Ursachen für Krater sind z.B.: fettartige Fremdstoffe, Poren im Substrat, schlechte Reinigung, herausstehende Fasern, schlechter Verlauf der Grundierung, geringe Schichtdicke des Decklackes sowie Spritznebel, der in der Grundierung eingeschlossen ist.