Vorstellung von drei Lösungsalternativen

Die RoHS bedeutet eine Technologie-Zäsur für die gesamte Elektronik-Branche, deren erfolgreiche Bewältigung nur mit sehr viel Aufwand an Technologie-Ressourcen und weiteren Kosten möglich ist. Die bereits vorliegende europäische Richtlinie - RoHS -, stellt ab dem 01.07.2006 Anforderungen an die Vermeidung bestimmter Stoffe (Pb, Cd, Hg, Cr (VI), PBB, PBDE) bei der Produktion von Elektro- und Elektronikneugeräten. Diese Eu-Richtlinie wurde am 24.03.2005 in § 5 ElektroG in nationales deutsches Recht umgesetzt. Diese Richtlinien gilt für alle Elektronikunternehmen, deren Produkte im Geltungsbereich der RoHS, ElektroG liegen (direkt Hersteller und indirekt Zulieferer) und in dem Bereich der EU diese Geräte in Verkehr bringen. Der praktische Umstelltermin für die Fertigungen liegt wegen der erforderlichen Vorlaufzeiten im Lagerhaltungs-und Vertriebsbereich auf dem Wege bis zum Endabnehmer in vielen Fällen ganz erheblich vor dem oben genannten Stichterminen. Drei Lösungsansätze: 1. Aufgrund der oben genannten Richtlinien stellt sich für Unternehmen die Frage, wie sie diese neuen Anforderungen möglichst effektiv und effizient gestalten können. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich aus der Tatsache, dass noch nicht ausreichend Gesetzesauslegungen bekannt sind und die Unternehmen daher keine Beispiele haben, an denen sie sich orientieren können. 2. Der nächste Lösungsansatzes besteht darin, ein Referenzmodell für die Implementierung der Stoffverwendungsrestriktionen zu erstellen. Aufgrund der aktuellen Problemstellung des Schadstoffmanagements müssen bei der Implementierung der Stoffverwendungsrestriktionen sowohl Primär- als auch Sekundärprozesse berücksichtigt werden. 3. Im Rahmen dieses Lösungsansatzes sind zunächst die Prozesse, Abläufe und Strukturen festgelegt worden, die notwendig sind um die RoHS-Anforderungen umzusetzen. Des Weiteren sind vorhandene Strukturen erweitert worden und neue Methoden und Instrumente erarbeitet worden. Angefangen bei der Integration der RoHS-Konformitätsanforderungen in das Lieferantenmanagement über die Anpassung des Daten- und Qualitätsmanagements und der Logistik bis zur Berücksichtigung der Werkstoffsubstitutionen in Entwicklungsprozessen, umfasst das Implementierungskonzept einen vielschichtigen Umstellungsprozess. Noch fehlende Lebenszyklusinformationen sowie aufkommende Wechselwirkungen und Risiken sind durch Expertenbefragungen und Wissensaustausch entlang der Wertschöpfungskette (z.B. zwischen Lieferanten und Systemherstellern) ermittelt worden.